por Eric Henry, Director Técnico de Ventas, Autodesk

Según nos adentramos en el, las perspectivas para el sector manufacturero del Reino Unido siguen siendo sombrías, con las cifras más recientes muestran un debilitamiento de la producción. Según CBI, los fabricantes británicos informaron de una ligera bajada de los pedidos en diciembre de 2011, mientras las exportaciones se mantuvieron muy por debajod e su promedio a largo plazo. En manufactura de plásticos, la imagen es algo más brillante, con la aparición de nuevos polímeros que puedan dar lugar a creciminto durante el 2012.  Una demanda más débil por parte del cliente significa que estamos viendo más fabricantes dispuestos a asumir volúmenes de producción menores – incluso entre compañías que previamente habían ignorado este área. Con el fin de abrir nuevos negocios, los fabricante deben ser más creativos con sus diseños e impulsar la innovación. Muchos de los nuevos productos que serán desarrollados durante el 2012 serán especializados y contarán con nuevas tecnologías y procesos. 

En línea con esto, estamos viendo una tendencia del usuario hacia la simulación y el analisis por adelantado en areas como la dinámica computacional de fluídos (CFD, por sus siglas en inglés), análisis de esters y deformación y análisis de fallos. Estas técnicas reducen el riesgo que los fabricantes afrontan en la manufactura de productos innovadores y ayudan a decider que tipo de diseño o proceso no funcionará en absoluto  o necesita ser modificado para funcionar de forma efectiva.

También estamos siendo testigos de un crecimiento en la tendencia hacia la optimización del diseño en toda la industria. Antes de comprometerse a un nuevo diseño, los fabricantes se hacen las siguientes preguntas – ¿puede el product fabricarse más ligero? ¿y puede esto hacerse durante todo el ciclo de vida del product?

Inevitablemente, con las condiciones económicas manteniéndose inciertas y cualquier recuperación planeada en la fabricación de plásticos aún frágil, las compañías que operan en el sector continúan necesitando herramientas que herramientas que impulsen la comprensión del proceso de inyección de plástico moldeado. Existe, sin embargo, una variedad de factores en juego que alimentan la necesidad del análisis de modelado. Los moldes suelen ser muy costosos. Si no funcionan correctamente porque, por ejemplo, la puerta no ha sido colocada correctamente y el molde no se llena, este necesita ser reconstruido, lo cual es muy caro. La simulación de llenado de molde puede ayudar a evitar estos costosos errores.

Además, las piezas plásticas son generalmente fabricadas en grandes cantidades. Por tanto, el ciclo de tiempo entre el llenado y la expulsión de la pieza terminada es crítico. En este contexto, la simulación de molde puede ayudar al entendimiento del proceso de enfriamiento de los plásticos dentro del molde y a tomar la decisión correcta a la hora de colocar los conductos de enfriamiento en las posiciones correctas. De esta manera, puede contribuir a reducir el ciclo de tiempo.

Las piezas plásticas suelen ser también componentes clave o productos finalizados. Imagine al proveedor de un fabricante de coches que no puede entregar una pieza clave por un fallo en el molde. En este contexto, la simulación de molde puede ayudar a reducir errores y evitar pérdidas críticas de tiempo.

Las consideraciones estéticas son también importantes. Los componentes plásticos a veces necesitan un aspecto pulido y/o perfecto. Problemas como marcas de hundimiento o quemaduras, etc, deben ser evitados. De nuevo, la simulación de inyección de molde puede ayudar a eliminar esos problemas.

Por ultimo, pero no menos importante, los componentes plásticos necesitan tener una calidad óptima. La distorsión debe ser mínima para asegurar un buen ajuste. El análisis de molde puede jugar un papel clave, ayudando a reducir la deformación.

Dando una Solución

Si la industria quiere tener éxito en su empuje hacia la innovación y la optimización, necesita hacer uso de las soluciones de software de diseño capaces de eliminar errores y reducir los ciclos de tiempo de producción, a tiempo que mejora la calidad y productividad y reduce los costes y ciclos de vida de desarrollo de los proyectos.

En el futuro, es probable que veamos un mayor enfoque de los fabricantes de plásticos en asegurar que las cosas se hacen bien a la primera. El primer molde tiene que funcionar – quizá tras algunas modificaciones menores. Estamos observando mayores niveles de inversión en herramientas de simulación y análisis que ayuden a eliminar incluso esas modificaciones menores.

Conscientes de este campo altamente competitivo, es cada vez más importante para los fabricantes asegurar que sus clientes confíen en que ellos pueden asumir los proyectos y entregarlos con éxito y a tiempo, algunos fabricantes insisten en que las compañías a lo largo de su cadena de suministro usen análisis de simulaciones e incluso lo certifiquen.    

Validar y Optimizar

Hoy día, los fabricantes pueden usar las últimas herramientas de software para optimizar el Desarrollo de producto a través de la manufactura de componentes plásticos y los procesos desde inyección de moldes. En la simulación de flujo plástico, pueden aprovechar las últimas soluciones para similar el flujo del plástico fundido para ayudar a optimizar el diseño deI componente y el molde de inyección, reducir los defectos potenciales, como líneas de soldadura, burbujas de aire o marcas de hundimiento, y mejorar el proceso de moldeado. En el caso de las sofisticadas fibras reforzadas de termoplásticos moldeadas por inyección, por ejemplo, la orientación de modelos de fibra de Autodesk Moldflow aporta una solución que permite mejorar significativamente la precisión de la predicción de la orientación sobre toda una gama de materiales y fibras.

Pueden hacer uso de las simulaciones del sistema de alimentación para modelar y optimizar los sistemas de canal caliente y frío y configuraciones de compuerta, mejorar superficies de componentes, minimizar la deformación y reducir ciclos de tiempo.

Además, pueden usar una técnica conocida como intercambio de datos CAE para validar y optimizar el diseño de componentes plásticos utilizando herramientas para intercambiar datos con software de simulación mecánica. Esto permite al usuario analizar la fuerza del refuerzo de fibras en componentes plásticos.

El ultimo software de diseño puede también proporcionar una variedad mejorada de beneficios en áreas como simulación de flujo termoestable, comprobación de errores y reparación y simulación de refrigeración de molde.

De la mano de este creciente énfasis en la simulación, análisis y capacidad predictiva, también estamos observando un aumento en el interés demostrado por los fabricantes de plásticos en el diseño sostenible. Crece la demanda de herramientas que permitan a los fabricantes de plásticos evaluar el impacto medioambiental frente a manufacturabilidad y costes, y dar forma a su enfoque de diseño de acuerdo a ello. Los diseñadores están consiguiendo cada vez más esta información en la fase CAD, ayudar a pensar en la sostenibilidad desde el comienzo de un proyecto y de la eficiencia energética durante el mismo.

Perspectivas Positivas

En lo que sigue siendo un mercado difícil, con un futuro empañado por la incertidumbre económica,  los fabricantes necesitan urgentemente encontrar maneras de diferenciarse de la competencia. Afortunadamente, la última generación de soluciones de software de diseño cuenta con la capacidad de permitirles hacer esto. Utilizar estas herramientas está permitiendo diseñar y manufacturar dentro de un entorno de “primera vez” y enfocarse en reducir el tiempo y coste del ciclo de Desarrollo del producto, y por tanto reduciendo el tiempo de llegada al Mercado al tiempo que aumenta la innovación y, en última instancia, la ventaja de negocio.